Hace más de un siglo, Henry Ford revolucionó la industria automotriz con ideas audaces sobre la producción en masa y la simplificación de procesos, buscando reducir costes y aumentar la accesibilidad. Esta filosofía, conocida como Fordismo, sigue siendo sorprendentemente pertinente en la actualidad, especialmente en el contexto de la fabricación de vehículos eléctricos. Empresas como Ford, BYD y Tesla están reinterpretando estos principios para optimizar la producción y competir en un mercado en constante evolución, enfrentándose a desafíos como la adaptación de sus sistemas productivos y estándares de calidad.
A principios de 1914, Henry Ford anunció una medida revolucionaria: distribuiría la mitad de los beneficios anuales de la empresa entre sus empleados, una suma que se estimaba en 10 millones de dólares de la época. Al día siguiente, su fábrica se vio desbordada por la afluencia de personas que buscaban empleo en la línea de montaje. Esta iniciativa fue tan audaz como necesaria para la compañía. En aquellos años, las fábricas enfrentaban un grave problema de absentismo, y Henry Ford tenía una visión clara. Sabía que la producción en cadena reduciría el costo de sus automóviles, pero necesitaba una fuerza laboral estable y numerosa.
Este enfoque es lo que conocemos como el Fordismo, que dio origen a la producción en cadena a gran escala y, consecuentemente, a un ahorro significativo de costes. Cuantas más unidades se venden de un mismo producto, más económico resulta, ya que los costes fijos se amortizan más rápidamente. Por esta razón, Henry Ford no se complicaba: "Cualquier cliente puede tener un coche pintado del color que quiera siempre y cuando sea negro", afirmó una vez sobre el Ford T.
La frase, más allá de lo ingenioso, ilustraba su objetivo con sus vehículos. Sin embargo, Ford dejó muchas otras citas relacionadas con su método de producción que eran igualmente interesantes. Algunas de ellas, de hecho, son aplicables hoy en día, aunque, curiosamente, requieran adaptar parte de la filosofía original de aquel proceso productivo que convirtió al Ford T en el primer coche de masas.
Cuando se trata de dominar el mercado, Henry Ford tenía muy claro que era esencial enfocarse en lo importante: "cuanto menos complejo sea un artículo, más fácil será de fabricar y más barato se venderá", como se recoge en su libro "My Life and Work".
El objetivo es distinto; la simplificación del producto facilita una producción más sencilla y reduce los tiempos productivos. Esto permite fabricar más rápido y a menor coste, lo que a su vez posibilita ajustar el precio de venta al público. Esto es lo que, según algunos expertos, han logrado empresas chinas. BYD y Tesla están simplificando al máximo sus productos para ahorrar en costes de producción y así poder competir con la maquinaria extremadamente eficiente de Toyota.
El desafío para Toyota es que esta nueva forma de trabajar le obliga a reconsiderar por completo sus propios estándares de calidad, y, sobre todo, a replantear todo su sistema productivo. Un coche eléctrico no se fabrica de la misma manera que uno de combustión. Por ello, algunas consultoras han señalado que Toyota no está actuando correctamente si concibe ambas tecnologías de forma muy similar.
En Ford, esta idea ha estado en consideración desde hace tiempo. La compañía ha reconocido haber llevado coches chinos a sus instalaciones para desmontarlos y comprender sus diferencias. La fascinación de Ford por los vehículos de este país asiático es tal que Jim Farley, CEO de la compañía, ha admitido que no quería bajarse de su Xiaomi SU7.
Para actualizarse, Ford se ha sumado a la corriente que sostiene que un coche eléctrico no puede producirse como uno de combustión. Con ello, se abandonará la línea única, el camino sobre el que se cimentó el Fordismo, pero el objetivo final es el mismo: reducir los costes productivos. Se sigue la máxima de hacer del producto el objeto más simple posible, ya que esto, en la práctica, abarata la producción y permite vender más barato.
Lo hacen optando por una fabricación en árbol, a la que han denominado "Nuevo sistema de producción universal de coches eléctricos de Ford". En lugar de ensamblar el coche en una sola línea, Ford ha ideado un sistema basado en tres subconjuntos que se unen casi al final del proceso productivo, cuando el coche ya está muy cerca de salir de la línea de montaje. Así, existen tres espacios individualizados: uno para la parte delantera del coche, otro para la trasera y un último que incluye batería, asientos y consola.
Según la compañía, el nuevo sistema les permite producir sus vehículos eléctricos un 40% más rápido en la fábrica Louisville Assembly Plant, donde han invertido casi 2.000 millones de dólares para renovarla en profundidad y fabricar allí sus "camionetas eléctricas de tamaño mediano". Es decir, pick-up eléctricas y grandes todoterrenos que en Europa se considerarían de gran tamaño.
Con este nuevo sistema, aseguran, es más sencillo ser eficiente en el diseño de la electrónica y la instalación de los cables, lo que supone un ahorro en peso y, sobre todo, en el dinero que hay que invertir en cableado. Una máxima que ya se ha visto en otros modelos del mercado como el BMW iX3. Según los datos de Ford, necesitarán un 50% menos de conexiones eléctricas, un 50% menos de instalaciones de refrigeración y un 20% menos de piezas.
Además de todo esto, la planta contará con WiFi-7 y un sistema de 5G privados para el envío de datos, lo que, según Ford, les permitirá realizar controles de calidad más exhaustivos en cualquier punto del proceso productivo. Esto repercute en la detección temprana de cualquier tipo de defecto y en su solución lo antes posible.
En otras palabras, la intención de la compañía es reinventarse para el futuro, pero siguiendo las premisas que su creador ya les marcó hace más de 100 años.
