Una cementera suiza ha adoptado una innovadora solución robótica para inspeccionar áreas peligrosas de su planta. Durante más de un año, un robot cuadrúpedo ha realizado patrullas nocturnas autónomas, sustituyendo al personal humano en tareas de alto riesgo. Esta implementación ha mejorado la seguridad de los trabajadores y la eficiencia del mantenimiento industrial, detectando fallos críticos que podrían haber provocado pérdidas significativas.
Aunque la atención reciente se ha centrado en la robótica humanoide, el sector industrial ha sido durante décadas el principal impulsor de la robótica, mejorando significativamente procesos y cadenas de montaje. En este contexto, una planta cementera en Suiza ha implementado la robótica de una manera particular: utiliza un robot cuadrúpedo para monitorear sus instalaciones cada noche desde hace más de un año. A continuación, se detallan los pormenores de esta iniciativa.
El problema que había que resolver. Vigier Ciment, con 150 años de historia en la producción de cemento en las colinas del Jura suizo, al sur de Biel, contribuye con aproximadamente una quinta parte de la producción nacional. Su planta cuenta con más de 1.000 máquinas distribuidas en diversos edificios y pisos, conectados por escaleras metálicas de hasta 16 tramos. Las condiciones ambientales incluyen temperaturas de hasta 50 grados Celsius, polvo constante y la presencia ocasional de amoníaco cerca de los muelles de descarga.
El mantenimiento de estas instalaciones era responsabilidad de operarios que recorrían la planta a pie, registrando sus observaciones en papel. La exposición continua a estas condiciones generaba, según los propios trabajadores, una "ceguera operacional", donde la familiaridad con el entorno dificultaba la detección de anomalías, como recoge Techeblog.
El perro guardián. Según Techeblog, en noviembre de 2024, la empresa suiza de robótica ANYbotics comenzó conversaciones con Vigier Ciment para integrar su robot cuadrúpedo ANYmal en la planta. El robot llegó el 6 de enero de 2025 y, antes de finalizar ese mismo mes, ya realizaba patrullas nocturnas de manera completamente autónoma.
ANYmal tiene un tamaño similar al de un perro grande y pesa más de 50 kilogramos. Funciona sin supervisión humana y, según sus desarrolladores, es capaz de subir escaleras, sortear obstáculos, transitar por pasillos estrechos y acceder a zonas que antes requerían un considerable esfuerzo del personal.
Cada noche, incluyendo los fines de semana, ANYmal recorre más de 450 puntos de inspección predefinidos, distribuidos en tres molinos y seis niveles. Para ello, utiliza varios sistemas de detección, que incluyen una cámara visual para identificar grietas, fugas de aceite o corrosión; una cámara térmica que mide la temperatura de componentes críticos como rodamientos, motores y engranajes; un sensor de gas para monitorear los niveles de amoníaco; y una cámara acústica capaz de detectar fugas de aire comprimido o fallos en filtros a distancias de hasta 50 metros.
Según Techeblog, toda la información recopilada se carga automáticamente en una plataforma de software llamada Data Navigator, que analiza los datos nocturnos, los compara con el historial de la instalación y genera un informe diario para el equipo de mantenimiento.
Lo que ha encontrado por el camino. En dieciséis meses de operación, ANYmal ha completado más de 33.000 inspecciones sin registrar ningún fallo técnico. De acuerdo con ANYbotics, los hallazgos más importantes han tenido un impacto directo en la operatividad de la planta. El medio Techeblog reporta que el robot detectó una grieta en la base de una trituradora, del tamaño de una mesa de cocina grande, por donde se filtraba aceite desde hacía tiempo sin que fuera comunicado en las rondas habituales. La reparación se efectuó al día siguiente. De haberse producido un colapso, la planta habría sufrido una pérdida de más de una semana de producción, con daños estimados superiores a los 630.000 dólares, según la empresa.
En otra ocasión, la monitorización térmica identificó un rodamiento que alcanzaba los 140 grados centígrados. Esto permitió programar una reparación de ocho horas, valorada en 30.000 dólares, evitando así un fallo de emergencia mucho más costoso. El robot también detectó niveles de exposición a amoníaco en los muelles de descarga que no se medían previamente, y localizó fugas de aire en sistemas de filtración instalados a 50 metros de altura.
Mantenimiento industrial. Los sensores fijos tradicionales de la planta solo cubrían aproximadamente 200 elementos, principalmente en el área del clínker (el componente principal del cemento). El robot amplía significativamente esta cobertura, accediendo a zonas inalcanzables para los sensores estáticos. Al mismo tiempo, retira a los operarios de entornos más peligrosos sin comprometer la frecuencia ni la calidad de las inspecciones.
